Метод фишера и тропша

Формула изобретения

1. Катализатор Фишера-Тропша, содержащий совместно осажденные частицы кобальта и цинка, причем указанные частицы имеют среднеобъемный размер частиц менее 150 мкм и распределение частиц по размерам, при котором, по меньшей мере, 90% объема частиц катализатора имеет размер между 0,4 и 2,5-кратный по отношению к среднему размеру частиц и где атомное отношение цинка и кобальта находится в пределах от 40 до 0,1.

2. Катализатор по п.1, где среднеобъемный размер частиц равен менее 100 мкм, предпочтительно от 2 до 50 мкм.

3. Катализатор по п.1 или 2, где объем пор в основном образован порами с диаметром в пределах 5-100 нм.

4. Катализатор по п.1, где объем пор составляет менее 0,5 мл/г, предпочтительно менее 0,45 мл/г.

5. Катализатор по п.1, где площадь поверхности составляет менее 120 м2/г, предпочтительно 5-100 м2/г.

6. Катализатор по п.1, преимущественно включающий частицы с многодольчатой сферической геометрией.

7. Катализатор по п.6, где многодольчатые частицы имеют площадь поверхности, которая, по меньшей мере, 1,05-кратна, предпочтительно, по меньшей мере, 1,1-кратна площади поверхности так называемого эквивалентного круга, где эквивалентный круг определяется как круг с наибольшей длиной окружности, который точно вписывается в контур частицы, полученный при проектировании частицы на плоскость при ориентации, позволяющей представить максимально возможную наружную площадь поверхности в пределах видимости.

8. Катализатор по п.1, где содержание меди составляет менее 2% в расчете на общую массу катализатора, предпочтительно менее 0,5% в расчете на общую массу катализатора.

9. Способ получения катализатора по одному из предшествующих пунктов, по которому кислотный раствор, содержащий ионы цинка и ионы кобальта при общей концентрации от 0,1 до 5 моль/л, и щелочной и кислотный растворы подают в реактор, содержащий водную среду, где кислотный раствор и щелочной раствор контактируют в водной среде при значении рН 4-9, отклоняющемуся самое большое на ±0,2 рН-единицы от заданного значения, при перемешивании, частота которого обусловлена подводимой мощностью в пределах 1-300 кВт/л водной среды, при температуре 15-75°С, в которой образуется осадок, включающий кобальт и цинк, после чего осадок отделяют от водной среды, сушат и, подвергая последующей обработке, получают указанный катализатор.

10. Способ по п.9, где кислотный раствор, содержащий один или более анионов, выбирают из группы, включающей нитрат и ацетат.

11. Способ по п.9 или 10, где щелочной раствор включает аммоний.

12. Применение катализатора по одному из пп.1-8 в способе Фишера-Тропша.

13. Применение катализатора по одному из пп.1-8 в суспензионном реакторе.

Сравнительные характеристики процессов INFRA.xtl и предыдущего 3его поколения приведены в таблице:

Параметр 3е поколение Фишера–Тропша INFRA.xtl
Размеры реактора Ф-Т (высота- диаметр, м)
Установка большой мощности (34 000 баррелей в день) 10.7 × 60 5 × 20
Установка малой мощности (300 баррелей в день) не предусмотрено лицензиарами, т.к. не считается экономически целесообразным 1.0 × 6
Производительность, кг/1 м3 в час 40–100 270-300
Дополнительные реакторы для гидрокрекинга и облагораживания Необходимы Не требуются
Продукт Дизель + Нафта + СПГ + оксигенаты + сырьё для производства смазочных масел Монопродукт
Выход готовой продукции (кг на 1 000 м3  потреблённого газа) 390–440 (при использовании схемы с утилизацией тепла) 390–440 (при использовании схемы с утилизацией тепла)
Фракции конечного продукта (масс. %)
<40 °C 10
<160 °C >24 от 30 до 60
160-350 °C 64 от 38 до 68
>350 °C <5 (зависит от катализатора и условий проведения процесса) <2
Изопарафины <5 25 (возможно получение зимнего дизельного топлива)
Ароматические соединения (масс.  %)
Оксигенаты (масс.  %) 7 0 (нет необходимости в очистке от кислородосодержащих соединений)
Капитальные вложения ($ за 1 тонну годовой мощности)
Установка большой мощности (34 000 баррелей в день) 600–900 — маркетинговые материалы 400–500
Установка малой мощности (300 баррелей в день) не предусмотрено лицензиарами, т.к. не считается экономически целесообразным 1 400-1 600
Стоимость перезагрузки катализатора на установке большой мощности (млн долл./год) 120 30

История[править | править код]

После изобретения процесса немецкими исследователями Францем Фишером и Хансом Тропшем, работавшими в Институте кайзера Вильгельма в 1920-е годы, было сделано множество усовершенствований и исправлений, и название «Фишер—Тропш» сейчас применяется к большому количеству сходных процессов (синтез Фишера—Тропша или химия Фишера—Тропша).

Процесс был изобретён в бедной нефтью, но богатой углём Германии в 1920-е гг. для производства жидкого топлива. Он использовался Японией и Германией во время Второй мировой войны для производства альтернативного топлива. Годовое производство синтетического топлива в Германии достигло более 124 тыс. баррелей в день ~ 6,5 миллионов тонн в 1944 году.

После войны взятые в плен германские учёные участвовали в операции «Скрепка», продолжая работать над синтетическими топливами в Бюро горной промышленности США.

Впервые синтез углеводородов из смеси СО и Н2 был осуществлён в начале XX века: Сабатье и Сандеренсом был синтезирован метан, Е. И. Орловым — этилен. В 1913 г компания BASF приобрела патент на получение смесей углеводородов и спиртов из синтез-газа над подщелочёнными Co-Os катализаторами (в дальнейшем это направление вылилось в создание процесса синтеза метанола). В 1923 г. немецкие химики Ф. Фишер и Х. Тропш, сотрудники компании Ruhrchemie, сообщили о получении кислородсодержащих продуктов из синтез-газа над Fe катализаторами, а в 1926 г. — углеводородов. Первый промышленный реактор был пущен в Германии в 1935 г., использовался Co-Th осаждённый катализатор. В 30౼40-е гг. на основе технологии Фишера—Тропша было налажено производство синтетического бензина (когазин-I, или синтин) с октановым числом 40౼55, синтетической высококачественной дизельной фракции (когазин-II) с цетановым числом 75౼100 и твёрдого парафина. Сырьём для процесса служил уголь, из которого газификацией получали синтез-газ, а из него углеводороды. К 1945 г. в мире имелось 15 заводов синтеза Фишера—Тропша (в Германии, США, Китае и Японии) общей мощностью около 1 млн т углеводородов в год. Они выпускали в основном синтетические моторные топлива и смазочные масла.

В годы после Второй мировой войны синтезу Фишера—Тропша уделяли большое внимание во всём мире, поскольку считалось, что запасы нефти подходят к концу и надо искать ей замену. В 1950 г

был пущен завод в Браунсвилле (Техас) на 360 тыс. т/г. В 1955 г. южноафриканская компания Sasol построила собственное производство, существующее и развивающееся до сих пор. В Новочеркасске с 1952 г. работала установка мощностью около 50 тыс. т/г, использующая вывезенное из Германии оборудование. Сырьём служил сначала уголь Донецкого бассейна, а затем природный газ. Немецкий Co-Th катализатор был со временем заменён на оригинальный, Co-Zr. На заводе была установлена колонна точной ректификации, так что в ассортимент продукции завода входили индивидуальные углеводороды высокой чистоты, в том числе α-олефины с нечётным углеродным номером. Установка работала на Новочеркасском заводе синтетических продуктов вплоть до 90-х гг. ХХ века и была остановлена по экономическим причинам.

Все эти предприятия в значительной степени заимствовали опыт немецких химиков и инженеров, накопленный в 30౼40-е годы.

Открытие обширных месторождений нефти в Аравии, Северном море, Нигерии, Аляске резко снизило интерес к синтезу Фишера—Тропша. Почти все существующие заводы были закрыты, единственное крупное производство сохранилось в ЮАР. Активность в этой области возобновилась к 1990-м годам.

В 1990 г. компания Exxon запустила опытную установку на 8 тыс. т/г с Co катализатором. В 1992 г. южноафриканская компания Mossgas построила завод мощностью 900 тыс. т/г. В отличие от технологии Sasol, в качестве сырья здесь использовался природный газ с шельфового месторождения. В 1993 г. компания Shell запустила завод в Бинтулу (Малайзия) мощностью 500 тыс. т/г, используя Co-Zr катализатор и оригинальную технологию «средних дистиллятов». Сырьём служит синтез-газ, получаемый парциальным окислением местного природного газа. В настоящее время Shell строит завод по той же технологии, но на порядок большей мощности в Катаре. В Узбекистане в 2020 году должен быть запущен проект Uzbekistan GTL, который будет работать на природном газе с Шуртанского ГХК и опираться на технологии Sasol. Свои проекты в области синтеза Фишера—Тропша разной степени проработки имеют также компании Chevron, Conoco, BP, ENI, Statoil, Rentech, Syntroleum и др.

Ключевые преимущества технологии INFRA.xtl включают:

Получение одного товарного продукта – смеси легких жидких углеводородов (выход
светлых нефтепродуктов >95 процентов) непосредственно на выходе реактора Фишера-Тропша – это,
в отличие от абсолютного большинства конкурентов, позволяет исключить сложную и капиталоемкую
стадию гидрокрекинга и последующего облагораживания из технологической схемы;

Исключение стадии гидрокрекинга и последующего облагораживания повышает
эффективность процесса и использования сырья;

Уменьшение размеров кожухотрубных реакторов Фишера-Тропша благодаря более
высокой производительности катализатора (до 300 кг на 1 м3 объема реактора в час) —
почти трехкратной по сравнению с лидерами отрасли;

Универсальность – технология позволяет использование сырьевого газа переменной
жирности (от сухого метана до тяжелых газов со средним молекулярным весом 24) за счет применения
двух технологических приемов: разбивания более тяжелых углеводородов в реакторе предреформинга и
регулирования соотношения H2/CO в синтез-газе за счет дозированной подачи углекислоты
CO2 в трубчатый реактор реформинга;

Температура выше 240°С (250°С) При проведении синтеза Фишера-Тропша – это
позволяет, в отличие от аналогов, использовать тепло реакции Фишера-Тропша для производства
энергетического пара (40 бар) и, соответственно, привода собственных машин установки, а также
для выработки электроэнергии на сторону. Эффективное использование тепловых ресурсов процесса
повышает общую производительность установки и делает ее самодостаточной по энергоресурсам;

Варианты процесса

Синтез арге

Колонка Фишера-Тропша

Процедура проводится в нескольких вариантах. В дополнение к обычному процессу давления , разработанного Фишера и Тропша, процесс давления среды , разработанной Пихлер, также известный как высокой нагрузки или консорциума синтеза, был коммерческим путем рабочей группы по и Лурги компаний . Конверсия продуктов газификации угля происходит на железных контактах, легированных медью и карбонатом калия, в процессе с неподвижным слоем при температурах от 220 до 240 ° C и давлениях до 25 бар. Отношение окиси углерода к водороду составляет от 1 до 1,7. В качестве продуктов получают смеси парафин / олефин, так называемый гач.

Реакция является экзотермической с 158 килоджоулей на моль группы CH 2, образующейся при 250 ° C:

пС.О+(2п)ЧАС2⇋-(С.ЧАС2)п-+ пЧАС2О;ЧАСР.знак равно-158kJмОл{\ displaystyle n \, \ mathrm {CO} + (2n) \, \ mathrm {H} _ {2} \ leftrightharpoons {-} (\ mathrm {CH} _ {2}) _ {n} {-} + \ n \, \ mathrm {H} _ {2} \ mathrm {O} \ ,; \, H _ {\ mathrm {R}} = — 158 \, \ mathrm {kJ} / \ mathrm {mol}}

Одной из проблем является отвод высокой теплоты гидрирования , чтобы гарантировать, что реакция протекает как можно более изотермически. Изначально реактор Arge имел диаметр три метра и был оборудован 2052 каталитическими трубками, вмещающими около 35 тонн или 40 кубометров катализатора. Катализатор расположен в узких трубках, окруженных водой. Теплота реакции рассеивается кипящей водой под давлением. Недостаточный отвод тепла приводит к температурному градиенту в слое катализатора и может привести к увеличению образования метана или закоксовыванию контактов. Снижение каталитической активности контактов компенсируется увеличением температуры реакции.

Объем катализатора в современных реакторах составляет около 200 м 3 . Завод Фишера-Тропша с несколькими реакторами требует около 1 500 000 м 3 синтез-газа в час  при стандартных условиях и производит около 2 000 000 т углеводородов в год. Синтез проводится в три стадии с общей конверсией около 94%.

Процедура Кёльбеля-Рейнпреуссена

Помимо реализации в реакторе с неподвижным слоем, существуют варианты процесса в масляной суспензии ( процесс Райнпройссена — Копперс ).

Hydrocol процесс

Вариант процесса с псевдоожиженным слоем ( процесс Hydrocol) в виде синтеза летучей пыли, в котором катализатор присутствует в виде псевдоожиженной летучей пыли.

Синтол процесс

Одним из вариантов реакции является синтез синтола, разработанный компаниями Sasol и Kellogg. Его не следует путать с одноименным процессом, разработанным Фишером и Тропшем. Процесс представляет собой синтез летучей золы; в этом случае катализатор дозируется в виде порошка с реакционным газом. Процесс работает при 25 бар и температуре выше 300 ° C. В результате предпочтительно образуются углеводороды с низкой молекулярной массой. Отношение окиси углерода к водороду составляет примерно 1: 2.

Коммерциализация

Газификация в псевдоожиженном слое с пилотной установкой FT в Гюссинге , Бургенланд, Австрия

Рас-Лаффан, Катар

Завод ORYX GTL — Катар

Завод LTFT Pearl GTL в Рас-Лаффане , Катар, является вторым по величине заводом FT в мире после завода Sasol Secunda в Южной Африке. Он использует кобальтовые катализаторы при 230 ° C, преобразуя природный газ в жидкие углеводороды со скоростью 140 000 баррелей в день (22 000 м 3 / сут), с дополнительным производством 120 000 баррелей (19 000 м 3 ) нефтяного эквивалента в жидких углеводородных средах и этан .

Другой завод в Рас-Лаффане, названный Oryx GTL, был введен в эксплуатацию в 2007 году с производительностью 34 000 баррелей в сутки (5 400 м 3 / сут). На заводе используется суспензионный дистиллятный процесс Sasol, в котором используется кобальтовый катализатор. Oryx GTL — совместное предприятие Qatar Petroleum и Sasol .

Сасол

Гараж SASOL в Гаутенге

Самая крупная в мире реализация технологии Фишера-Тропша — это серия заводов, эксплуатируемых Sasol в Южной Африке , стране с большими запасами угля, но с низким содержанием нефти. Мощность завода в Секунде составляет 165 000 баррелей в сутки. Первый коммерческий завод открылся в 1952 году. Sasol использует уголь, а теперь и природный газ, в качестве сырья и производит различные синтетические нефтепродукты, включая большую часть дизельного топлива страны .

ПетроСА

PetroSA , еще одна южноафриканская компания, управляет нефтеперерабатывающим заводом мощностью 36 000 баррелей в день, который завершил полукоммерческую демонстрацию в 2011 году, открыв путь к началу коммерческой подготовки. Эта технология может использоваться для преобразования природного газа, биомассы или угля в синтетическое топливо.

Синтез среднего дистиллята Shell

Одно из крупнейших внедрений технологии Фишера-Тропша находится в Бинтулу , Малайзия. Этот завод Shell перерабатывает природный газ в дизельное топливо с низким содержанием серы и пищевой воск. Масштаб составляет 12 000 баррелей в сутки (1 900 м 3 / сут).

Скорость

В настоящее время ведется строительство коммерческой эталонной установки Velocys, использующей ее микроканальную технологию Фишера-Тропша; Проект GTL в Оклахома-Сити компании ENVIA Energy строится рядом с полигоном Waste Management в Ист-Оук. Проект финансируется совместным предприятием Waste Management, NRG Energy, Ventech и Velocys. Сырьем для этого завода будет свалочный газ и трубопроводный природный газ.

UPM (Финляндия)

В октябре 2006 года финский производитель бумаги и целлюлозы UPM объявил о своих планах по производству биодизеля с помощью процесса Фишера-Тропша наряду с производственными процессами на своих целлюлозно-бумажных заводах в Европе, используя в качестве исходного материала биомассу, полученную в результате процессов производства бумаги и целлюлозы.

Rentech

Демонстрационный завод Фишера-Тропша был построен и эксплуатируется Rentech, Inc. в партнерстве с ClearFuels, компанией, специализирующейся на газификации биомассы. Расположенный в Коммерс-Сити, штат Колорадо, предприятие производит около 10 баррелей в день (1,6 м 3 / сут) топлива из природного газа. Объекты коммерческого масштаба были запланированы в Риальто, Калифорния ; Натчез, Миссисипи ; Порт-Сент-Джо, Флорида ; и Белая река, Онтарио . Rentech закрыл пилотный завод в 2013 году и прекратил работу над технологическим процессом FT, а также с предложенными коммерческими объектами.

Другой

В Соединенных Штатах и ​​Индии некоторые угледобывающие государства инвестировали в электростанции Фишера-Тропша. В Пенсильвании компания Waste Management and Processors, Inc. была профинансирована государством для внедрения технологии Fischer-Tropsch, лицензированной Shell и Sasol, для преобразования так называемых угольных отходов (остатков горнодобывающего процесса) в дизельное топливо с низким содержанием серы.

Формула изобретения

1. Многостадийный способ для производства углеводородных продуктов из сингаза, каждая стадия способа включает следующие этапы: 1) обеспечение одного или больше реакторов конверсии сингаза, в которых сингаз частично превращается в углеводородные продукты в условиях конверсии,2) каждый реактор конверсии имеет систему входящего потока сингаза, такая система объединяет два или более входящих потока сингаза и такая система поставляет объединенный сингаз в реактор конверсии сингаза, при этом система входящего сингаза объединяетA) по меньшей мере, один входящий поток сингаза, являющийся потоком сингаза, полученного в процессе неполного окисления и имеющего отношение Н2 /СО между 1,6 и 2,0 для первой стадии илиB) выходящий поток сингаза из предыдущей стадии, отношение Н2/СО выходящего потока сингаза находится между 0,2 и 0,9, вместе с риформинговым сингазом, имеющим отношение Н2/СО, по меньшей мере, 3,0, для всех стадий, кроме первой стадии, с другим потоком сингаза, являющимся возвратным потоком из реактора конверсии, имеющим отношение Н2/СО между 0,2 и 0,9, при этом объединенный сингаз имеет отношение Н2/СО между 1,0 и 1,6, и3) обеспечивают систему выходящего потока сингаза, которая выпускает выходящий поток сингаза из реактора, отношение Н2/СО выходящего потока сингаза находится между 0,2 и 0,9, выходящий поток частично используют как возвратный поток в систему входящего сингаза, как упомянуто выше, и в случае, если существует следующая стадия в способе, используют как подаваемый материал для следующей стадии.

2. Способ по п.1, в котором указанный на этапе 2 другой поток сингаза, являющийся возвратным потоком из реактора конверсии, имеет отношение Н2/СО между 0,3 и 0,7, а объединенный сингаз имеет отношение Н2/СО между 1,1 и 1,5.

3. Способ по п.1, в котором указанная на этапе 3 система выходящего потока сингаза, которая выпускает выходящий поток сингаза из реактора, имеет отношение Н2/СО между 0,3 и 0,7.

4. Способ по п.1, в котором на этапе 2 для всех стадий, кроме первой стадии, выходящий поток сингаза из предыдущей стадии имеет отношение Н2/СО между 0,3 и 0,7, а риформинговый сингаз имеет отношение Н2/СО между 4,0 и 8,0.

5. Способ по п.1, в котором одна или более стадий способа включает два или более реактора, функционирующих параллельно.

6. Способ по п.1, где многостадийный способ включает две или три стадии.

7. Способ по п.1, в котором число реакторов, включенных в каждую стадию способа, в два — четыре раза превышает число реакторов следующей стадии.

8. Способ по п.1, в котором риформинговый сингаз обеспечивают процессом парового риформинга метана.

9. Способ по п.1, в котором степень конверсии монооксида углерода на каждой стадии способа находится в интервале 70-90 мас.%.

10. Способ по п.1, в котором способ включает катализатор, содержащий один или более металлов VIII группы периодической таблицы.

11. Способ по п.1, в котором способ включает катализатор, содержащий кобальт, и в котором катализатор на первой стадии является катализатором на основе кобальта, содержащим металл, не являющийся благородным металлом.

12. Способ по п.1, в котором способ включает катализатор, содержащий кобальт, и в котором катализатор на первой стадии является катализатором на основе кобальта, содержащим цирконий, тантал, марганец, ванадий или скандий.

13. Способ по п.1, в котором способ включает катализатор, содержащий кобальт, и в котором катализатор на всех стадиях является катализатором на основе кобальта, содержащим металл, не являющийся благородным металлом.

14. Способ по п.1, в котором способ включает катализатор, содержащий кобальт, и в котором катализатор на всех стадиях является катализатором на основе кобальта, содержащим цирконий, тантал, марганец, ванадий или скандий.

15. Способ по п.1, в котором одну или более стадий способа осуществляют при температуре в диапазоне от 125 до 350°С и при давлении в диапазоне от 5 до 150 бар.

Фишера-тропша

Чтобы процесс Фишера-Тропша мог быть отнесен к нефтехимической промышленности, синтез-газ ( смесь окиси углерода — водорода) в нашем специальном случае должен, получаться из природного газа.

Модификацией синтеза Фишера-Тропша является так называемый жидкофазный ли пенный процесс, в котором в качестве катализатора используют тонкий железный порошок, замешанный в виде шлама в масле; синтез-газ барботирует через слой катализатора. Для приготовления катализатора полученную сжиганием карбонила железа в токе кислорода красную окись железа пропитывают карбонатом или — боратом калия, формуют в кубики и выдерживают их в токе водорода до восстановления примерно 2 / з присутствующей окиси.

При синтезе Фишера-Тропша как побочный продукт образуется пропилен. Его количество зависит от катализатора и условий реакции.

Согласно реакции Фишера-Тропша, при разных условиях могут быть образованы н-алканы, олефины, в незначительных количествах — изоалканы и ароматические УВ, но ни изопренои-ды, ни нафтены, широко распространенные во всех природных нефтях, таким путем синтезированы не были.

Катализаторы синтеза Фишера-Тропша должны обладать высокой механической прочностью и устойчивостью к перегревам.

Особое значение синтез Фишера-Тропша с железным катализатором имеет потому, что в этом процессе всегда получается то или иное количество кислородсодержащих соединений. В гидрокол-процессе образование кислородсодержащих соединений имеет первостепенное значение.

В продуктах реакции Фишера-Тропша, проводимой с кобальтовыми катализаторами, этилен практически отсутствует, но имеются фракции С3 и С4, богатые олефинами. Так, во фракции С3 содержится около 25 % про-пена, а фракция С4 примерно на 45 % состоит из бутенов, преимущественно из бутена-2. Если синтез вести при атмосферном давлении, то выход фракций С3 и С4 составляет примерно 14 % вес.

В условиях синтеза Фишера-Тропша с кобальтовым катализатором происходит изомеризация олефинов с перемещением двойной связи. В табл. 51 приведены результаты анализа продуктов реакции синтеза Фишера-Тропша, позволяющие делать выводы о положении двойной связи в полученных олефинах.

В продуктах синтеза Фишера-Тропша содержатся высокомолекулярные олефины — ценное сырье для дальнейшей химической переработки.

Газообразные продукты синтеза Фишера-Тропша вместе с низкокипящими фракциями синтетического бензина адсорбируют активированным углем и затем отдувают водяным паром. Они присутствуют в отходящих газах установок стабилизации синтетического бензина. Стабилизационные газы и представляют исходный технический продукт. Во фракции С3 находится около 25 % пропилена, количество бутиленов во фракции С4 приблизительно равняется 45 %, причем преобладает к-бутилен-2. Изобутилен практически полностью отсутствует.

Другие компоненты катализатора Фишера-Тропша, кизельгур и окиси магния и тория, для реакции гидроформилирования не нужны.

Новая версия синтеза Фишера-Тропша ( F — Т) позволяет превращать природный газ в легко транспортируемое сырье для производства топлив. Побочный продукт процесса представляет собой сырье для производства смазочных материалов наподобие синтетических.

Катализаторы для синтеза Фишера-Тропша. Кристаллические фазы и их роль в катализе синтеза Фишера-Тропша.

Свойства карбонвлов кобальта.

Это стандартный катализатор Фишера-Тропша, который использовался на заводах синтетического топлива Ruhrchemie и был доступен в больших количествах. Свежевосстановленный он очень активен в реакции оксосинтеза. Оказалось, однако, что три последних компонента его, хотя и придают катализатору ценные свойства при использовании его в синтезах Фишера-Тропша, в значительной мере излишни в реакции оксосинтеза. Синтез Фишера-Тропша ость гетерогенная каталитическая реакция, а поэтому условия и метод подготовки поверхности катализатора, а также способ ее активации имеют исключительно большое значение. С другой стороны, в настоящее время вряд ли можно сомневаться, что оксосинтез представляет собой гомогенную реакцию, в которой катализаторами являются растворимые карбонилы кобальта. При применении в оксосинтезе твердого металлического катализатора его эффективность будет зависеть от того, с какой легкостью он превращается в карбонил.